Die Ahti wurde im Jahr 2002 auf der spanischen Werft Astilleros Armon als Schwesterschiff der UKKO gebaut. Beide Neubau wurden von der Fortum Oil in Finnland in Auftrag gegeben und von der spanischen Werft und dem Schiffsdesigner Beacon entwickelt. Fortum benötigt für seine Häfen an der finnischen Küste nicht nur kräftige Schlepper zur Unterstützung der eigenen Tankerflotte, sondern auch leistungsfähige Eisbrecher. UKKO und AHTI vereinen diese beiden Forderungen in sich. Eine kräftige Bugwinde der Firma Karmoy, der verstärkte Rumpf und der besonders flache Aufbau sorgen für beste Performance. Da UKKO und AHTI fast immer im Escortdienst eingesetzt werden, wird die Bugwinde zum Fahren der Schleppleine verwendet. Durch den flachen Aufbau wurde der Schlepppunkt bewusst tief gehalten. Das führt dazu, dass der Schlepper nicht mehr so leicht umschlagen und kentern kann. Auch ist die Schleppfähigkeit durch den tiefen Angriffspunkt verbessert. Für Langstreckenverschleppungen haben beide Schlepper auch noch eine Ein-Trommel-Achterwinde. Diese Winde ist im Gegensatz zur Bugwinde mit einem Stahlseil ausgestattet. Auf der Bugwinde befindet sich ein Dyneemaseil. Neben der Heckwinde ist noch ein Schlepphaken der Firma Mampaey installiert. Um die Heckschlepptrosse und das Motorboot auf dem Oberdeck besser händeln zu können wurde ein Palfinger Marinekran hinter dem Stb-Abgasrohr eingelassen. Zusätzlich werden mit diesem Kran die großen Tankerfender und das Ölabpumpgerät bewegt. Dieses Ölauffanggerät wurde vom finnischen Staat beschafft und Fortum kümmert sich um den Einsatz.
Im Maschinenraum arbeiten zwei Wärtsilä Dieselmotoren mit zusammen fast 5000kW. Beide Maschinen übertragen ihre Kraft auf zwei am Heck montierte Schottelantriebe der Firma Rolls-Royce vom Typ Aquamaster 3001CP. In den riesigen Kortdüsen drehen sich Vierblattverstellpropeller mit ca. 3m(!) Durchmesser. Zusätzlich befinden sich im Maschinenraum zwei 120kW Volvo-Generatoren für die Stromerzeugung. Mit all dieser technischen Ausrüstung entwickelt die AHTI eine Pfahlzug von 70t. Beide Schlepper sind 33,5m lang, 12.8m breit und sind bis auf den Standort des Klimaschrankes und eines Entlüfters für die Frischwassertanks identisch.

Bei meinem Besuch in Finnland war die Entscheidung zwar schon gefallen, dass es der neue Schlepper von Fortum als Modell werden soll, aber es stand nicht fest welcher von Beiden. Die Entscheidung wurde mir dann abgenommen, denn ich durfte fast eine Woche auf der AHTI mitfahren und konnte sie nun genau in Augenschein nehmen. Sowohl die Pläne als auch bemaßte eigene Skizzen helfen mir jetzt beim Bau weiter. Im Gegensatz zu allen meinen übrigen Schiffen begann ich diesmal nicht mit dem Rumpf, da ich für diesen eine Menge Material brauchen würde. Um mich nicht zu langweilen fertigte ich erst mal das Steuerhaus. Alle Teile des Deckhauses habe ich vorher auf der Außenseite mit Tesafilm auf Stoß zusammen geklebt und dann von innen verlötet. Wie alle meine Aufbauten kam auch hier hauptsächlich Platinenmaterial der Stärke 0,5mm zum Einsatz. Nach dem Ausschneiden und Verlöten aller Teile habe ich dann gleich noch die Sprinkleranlage montiert. Sie besteht aus einem dünnen Messingrohr und soll nach Fertigstellung richtig Wasser führen. Inzwischen hatte ich von einem Bekannten einige Platten Abfallsperrholz bekommen und habe dann auf diese die kopierten Spanten geklebt. Diese wurden auf ein fast monströses Hellingbrett geschraubt. Dieses Spantgerippe wurde dann mit 2mm Balsaholz beplankt und gespachtelt. Nach vielen Schleifgängen war der Rumpf nun fertigt für die Laminierarbeit. In den folgenden Wochen wurde dann aus dieser Form ein Rumpf. Aber dazu später mehr. Während dieser Zeit habe ich parallel an einem anderen Problem gearbeitet. Für meinen Standardmaßstab 1:20 gibt es keine Schottelantriebe im Handel oder nur als Spezialanfertigung. Ich habe diese Antriebe aus einem Stück T-Winkel aus dem Sanitärzubehör und einem Kegelradgetriebe selbst gebaut. Der Antrieb sind zwei Elefant-Motoren von Conrad. Zur Anlenkung habe ich jeweils zwei Servos mit einer Stellkraft von 24Kg über Riemenscheiben verbunden.
Auch die AHTI hat ein Deckshaus. Auch wenn es in diesem Fall sehr flach ist. Die Herstellung ist nicht ganz einfach, da diese Konstruktion sehr verschachtelt ist und ich außen keine Lötnähte haben wollte. Das führte dazu, das ich das Deckshaus auf dem Kopf liegend von innen gelötet habe. Die Fenster sind wie im Steuerhaus mit der Handfräse eingefräst worden. Die Gestelle für die Abgaspfosten bestehen aus Winkelmessingprofilen. Im Aufbau sind schon Schächte für die Frischluftversorgung integriert. Die Frischluft wird per Zwangsbelüftung mittels Computerlüfter in den Rumpf geführt. Alle Lüftungsklappen und Schotten sind mit funktionsfähigen Scharnieren ausgerüstet. Die Lüfter stelle ich immer auf die gleiche Art und Weise her. Es ist immer schwierig bei Lüftern den gleichen Abstand zwischen den Lamellen einzuhalten. Ich kaufe dafür immer Treppenplatten im Maßstab 1:200 und beklebe die einzelnen Stufen mit 2mm breiten und 0,2mm starken Alustreifen. Wenn der Lüfter durchgängig sein soll fräse ich erst ein Öffnung in die Platte bevor ich die Lamellen aufklebe.


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Nach Herstellung der Lüfter und provisorischer Montage am Aufbau war nun die Reling an der Reihe. Das erwies sich als schwieriger als vorher erwartet. Die Relingstützen bestehen aus einem Rechteckprofil und die Durchzüge wurden, wie der Name schon sagt, durch kleine Bohrungen durchgezogen. Dabei kam es darauf an zwei identische Durchzüge zu biegen, die Relingstützen aufzufädeln und dann das Ganze in die Löcher an Deck einzulöten. Im Anschluss wurde dann nur noch ein Handlauf aus 2mm-Messingdraht zurechtgebogen. Ich habe mir zur Herstellung der Relingstützen eine Schablone hergestellt, damit die Bohrungen alle in der gleichen Höhe und mittig im Material sitzen. Die Durchzüge und der Handlauf wurden dann weich mit den Stützen verlötet. Die Stützen sind übrigens von innen mit dem Deck verlötet, um auch hier unschöne Lötstellen zu vermeiden.
Erst jetzt traute ich mich an den Mast. Glücklicherweise hatte ich davon einen Plan, aber wie immer stimmte der natürlich nicht mit den Fotos überein. Also wurden die Hauptmaße vom Plan übernommen und die Details nach den Fotos erstellt. Das Basisteil des Mastes besteht aus mehreren Teilen Messingrohr, die auf Stoß zusammengelötet wurden. Um trotzdem die nötige Stabilität zu erreichen, wurden im rechten Winkel zu den Lötnähten 0,5mm breite Schlitze mit einer Trennscheibe in den Mast gesägt. In diese Schlitze wurden passende Blechstreifen eingelötet und hinterher das überstehende Material abgefeilt. Die Mastplattform besteht aus Platinenmaterial. Für den Mast mussten über 70cm Leitern erstellt werden. Die Stufen bestehen - wie im Original- aus Rechteckmaterial und sind um 45° verdreht in die Wangen eingelötet. Die Körbe über den Leitern bestehen aus 3x1mm Messingprofil. Die runden Bügel wurden über einem Rohr mit passendem Außendurchmesser gebogen und dann mit der Leiterwange verlötet. Anschließend wurden daran die Streben gelötet. Erst jetzt habe ich die fertigen Leitern an den Mast gelötet. Die Reling auf der Mastplattform wurde nach dem gleichen Prinzip wie die Reling an Deck hergestellt. Wegen der Enge war es noch ein wenig schwieriger die passenden Teile zu biegen. Erst nach Montage dieser Reling habe ich das obere Mastteil in die Plattform gesteckt und von unten verlötet. Zum Schluss wurden dann noch die "Rahen" an den Mast gelötet und vorn und hinten die kleine Leiter. Es fehlen jetzt noch die kleinen Plattformen, auf die die Lampen gesetzt werden. Die Verkabelung wird dann nach Lackierung offen auf der Rückseite des Mastes entlangt geführt. Der Mast wird aber erst zu einem späteren Zeitpunkt mit dem Aufbau verlötet, da am Aufbau noch Arbeiten zu erledigen sind, wobei der Mast nur stören würde. Eine dieser Arbeiten war die Herstellung und Montage der Selbstschutzanlage (Sprühanlage im Feuerlöscheinsatz). Hierzu wurden an beiden Seiten des Aufbaus Messingrohre mit 3mm Außendurchmesser entlanggeführt. Natürlich müssen die entsprechend gebogen und mit Rohrschellen befestigt werden. Es gibt zwei Methoden ein Rohr zu biegen. Man erhitze das Messingrohr mit einer Lötlampe, bis es glüht. Danach abkühlen lassen ( Vorsicht, Verbrennungsgefahr!!!!) und mit gesiebten Vogelsand füllen und gut stopfen. Beide Seiten so verschließen, dass sich kein Hohlraum gebildet hat. Jetzt kann vorsichtig gebogen werden. Der Vogelsand verhindert so ein Abknicken. Aber Vorsicht, nicht jeder Radius möglich. Der Radius hängt sehr stark vom verwendeten Durchmesser ab. Je dicker das Rohr, desto größer ist der Radius, der gebogen werden kann. Ohne das Erhitzen und das Füllen mit Sand ist ein Biegen nur mit einem Rohrbiegegerät möglich. Messing verhält sich da sehr widerspenstig! Leider geht dieses Biegegerät nur bis zu einem Durchmesser von 3mm. Die Rohrschellen sind aus schmalen Messingblechstreifen um das zuhaltende Rohr gebogen. Als Halterung wurde ein kurzer Messingdraht angelötet, der durch eine Bohrung in den Aufbau gesteckt wird. Die Rohrflansche sind aus massivem Messingrundmaterial aus dem Baumarkt. In dieses Rundmaterial habe ich auf der Drehmaschine eine Bohrung eingebracht und dann mit einem Kappgerät kleine Scheiben davon abgeschnitten. In diese Scheiben wurden wiederum kleine Bohrungen für die Schraubenimitation eingebracht. Man braucht diese "Flansche" dann nur auf das Rohr schieben und an der entsprechenden Stelle mit Sekundenkleber verkleben. Der Rumpf und die Urform betehen aus ca. 10kg Spachtelmasse, viele Balsabretter und 24m² 80g- und 4m² 160g-Glasfasergewebe. Nach vielen Spachtel- und Schleifdurchgängen konnte ich den Rumpf von der Form trennen. Die Wandstärke beträgt jetzt ca. 2mm. Das hört sich wenig an, aber mit dem Spantgerippe im Rumpf hat er doch eine erstaunliche Verwindungssteifheit. Ein Gerippe im Rumpf bildet bei meinen Schiffen auch immer gleichzeitig die Deckauflage. Das Holz wird mit einer Masse aus dem Trockenausbau behandelt.Um einen besonders scharfen Kiel zu bekommen wurden die Ecken mit Aluwinkeln beklebt und diese dann mit Spachtelmasse angeglichen und mit einer Lage Glasfasergewebe überzogen. An der vorderen Kante wurde daraufhin noch ein Messingrundprofil angesetzt. Die Antriebsgrundplatte wurde mit Epoxydharz an die vorgesehene Stelle geklebt.
Die Funkakkukiste auf dem Aufbau an der Steuerbordseite ist mit funktionsfähigen Scharnieren gebaut. Jedes Scharnier besteht dabei aus fünf kleinen Teilen. Entsprechend verlötet und zusammengesetzt lässt sich die Klappe jetzt öffnen und schließen. ( Funktionsfähige Scharniere findet man im Workshop! )


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Für die Herstellung der Decksluken kommt wieder das Platinenmaterial zum Einsatz. Die Wände der Luke bestehen aus 1,5mm Material. Der Deckel ist aus Messingblech. Ich möchte hier noch näher auf die Herstellung eingehen. Um den Rand am Lukendeckel zu erhalten reiße ich die Knickkante auf der Rückseite an und biege diese Kante mit einer Zange in die gewünschte Position. Die Kanten, wo sich die Ränder treffen werden mit einem kleinen Lötpunkt verbunden. Dann werden mit der kleinen Trennscheibe Schlitze in den Deckel gefräst. In diese Schlitze werden dann die Teile für das deckelseitige Scharnierteil eingelötet. Nun muß nur noch an der Wand der Einstiegsluke ein Gegenstück angebracht werden und das Werk ist vollbracht. Natürlich dauert das länger, als ich es beschrieben habe. Außerdem sind eventuell noch Richtarbeiten zu erledigen, damit sich der Deckel problemlos bewegen läßt. Das Schwierigste an diesem großen Lukendeckel waren die Vorreiber. Es hat mich ein Menge Gehirnschmalz gekostet, bis ich auf die Lösung kam. Im Brillengeschäft werden kleine und kleinste Neusilberschrauben zur Brillenmontage verwendet. Meine Vorreiber bestehen aus solchen Schrauben. Dieses Material hat zwei Vorteile: Es läßt sich fantastisch hartlöten und die Schrauben sind im Vergleich zu Preisen im Modellbauhandel spottbillig.
Eine genaue Nachbauanleitung befindet sich im Workshop. Alle Schanzkleidteile wurde erst in Pappe erstellt. Anhand dieser Schablone konnte ich die Teile aus Messingblech ausschneiden und auf dem Deck festlöten. Bei den geraden Stücken des Schanzkleides habe ich die Schanzkleidstützen vor dem Auflöten an Deck festgelötet, bei den Rundungen habe ich das hinterher gemacht. Durch den Deckssprung und die unterschiedliche Höhe des Schanzkleides mußte ich eine Menge unterschiedlicher Stützen anfertigen. Als oberer Abschluß des Schanzkleides ist ein Messingrohr mit 6mm Durchmesser angelötet. Zum Abschluß der Arbeiten am Schanzkleid wurden von außen die Halterungen für die Rundfender angelötet.
Die Halterungen für die Radargeräte auf dem Peildeck sind aus Messingdraht und Platinenmaterial. Die Radarantennen werden später durch zwei kleine Getriebemotoren angetreiben.
Das größte Highlight während der Bauphase war aber das erste Testschwimmen des Modells in einem kleinen Gartenteich. Trotz mehrerer Akkus, Steine und 10 1,5l-Flaschen gefüllt mit Wasser fehlten noch ca. 6cm bis zur Wasserlinie.


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Nachdem das Modell im Wasser war, wollte ich am Aufbau weiterbauen. Bei der Montage der Lüftungsgitter stellte ich fest, dass die Lüftungsklappen und die Gitter nicht wirklich etwas miteinander gemein hatten. Schon gar nicht die Größe. Natürlich passten die Deckel auf die Gitter, aber ein Aufklappen war nicht möglich. Auch erschienen mir die Scharniere der Klappen als viel zu grob. Was blieb mir anderes übrig. Ich riß die Klappen mit samt den Scharnieren wieder herunter und baute neue Klappen mit Scharnieren. Nach der Montage der Lüftungsgitter und dem Anlöten der Scharniere der Klappen ist jetzt alles sehr leichtgängig. Da ich schon einmal dabei war habe ich auch gleich die Imitationen für die Schrauben angebracht. Die Lüftungsgitter sind am Original auf große Platten aufgeschweißt und diese Platten sind dann mit dem Aufbau verschraubt worden. Bei mir sind das keine echten Schrauben sondern kurze Drahtstücke aus Messing. Das Ganze sieht jetzt aus wie festgeschraubt. Die Klappen erhalten die gleichen Knebelschrauben wie die Decksluken.
Im Rumpf habe ich aus Platinenmaterial zwei wasserdichte Abteilungen eingebaut. Diese Abteilungen lassen sich zum Fahren fluten, um den nötigen Tiefgang zu erreichen. Da ich im Rumpf zwei große "Löcher" für die Seekästen eingefräst habe muß ich mir jetzt nur noch überlegen, ob die Abteilungen durch das Eigengewicht des Modells oder durch Pumpen geflutet werden.


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Inzwischen sind zwei Figuren im Maßstab 1:20 bei mir eingetroffen ( zumindest stand im Katalog, dass die Figuren in dem Maßstab sind ). Allerdings gibt es doch sehr wenig Leute, die 1,95m groß sind. Trotzdem ist es eine schöne Sache, wenn man Figuren im passenden Maßstab hat, da man diese dann auf dem Modell herumlaufen lassen kann. Dabei ist es völlig egal, ob Indianer oder Ritter. Für die Überprüfung der Proportionen ist es nicht wichtig zu welcher Volksgruppe der Modellmann gehört. Der größte Vorteil ist aber, dass sich auch die Maßangaben vom Plan überprüfen lassen. Dabei stellte ich nun mit meinem hünenhaften Modellseemann fest, dass die Reling zum Niedergang an der Vorderseite des Aufbaus genau 7mm zu schmal war. Das bedeutete, dass ich alles wieder abriss und neu machen mußte.
Auf beiden Seiten des Steuerhauses gibt es einen Niedergang zu den Eingängen. An den Geländern dieser Niedergänge gibt es eine Halterung für Rettungringe. Dieses "Gestell" ist auch aus Messing hartgelötet. Wo ich das Hartlötgerät schon mal an hatte, habe ich auch gleich den Mann-über-Bord-Kran fertiggestellt. Dieser Kran ( ich würde den eher als Galgen bezeichnen ) befindet sich am Bb-Schornstein.
Ein wenig kniffelig war die Herstellung des Niederganges vom Deckshausdach auf das Achterdeck. Dieser Niedergang geht auf den Innenseite des Stb-Schornstein hinab. Die Treppenwangen sind aus 0,3mm Messingblech und die obere Kante ist um 90° abgewinkelt. Als Aufnahme für die Trittbleche der Stufen ist vorn und hinten ein Vierkantprofil einglötet. Die Treppenstufen bestehen aus einem Spritzschutz für die Bratpfanne. Das Riffelblech hält allein durch die Biegung um die Vierkantprofile.
Die Windentrommeln für die Bugwinde lagen schon einige Monate bei mir auf der Werkbank. Es wurde Zeit mit der Winde zu beginnen. Der eigentliche Windenkörper besteht aus dem "Getriebekasten" und zwei Lagern. Eines ist außen und grenzt die Bb-Windentrommel zur Kettennuß ab. Das andere Lager ist zwischen den beiden Trommeln. In diese Lager habe ich Löcher gebohrt und Kugellager eingesetzt. In diesen Lagern läuft jetzt die Windenachse. Auf allen Windentrommel befindet sich ein Bremsband. Dieses Band besteht aus Messingblech und Platinenmaterial. Ich habe mir bei Wilms Metallmarkt entsprechende Blechstreifen zuschneiden lassen. Diese Streifen habe ich in Stücke geschnitten und mit Scharnieren aus Platinenmaterial wieder verbunden. Außerdem mußte an das Band noch ein "Bremshebel" angelötet werden. Nachdem ich nun das Bremsband auf die Trommel geschoben hatte, konnte ich die Funktion testen. Diese Bremse funktioniert auch im Modell sehr gut. Da die Ahti drei Windentrommeln ( zwei an der Bugwinde und eine Trommel an der Heckwinde) hat mußte ich auch drei Bremsen bauen. Die Bugwinde hat zum Schutz vor Gischt im Winter eine Persenning. Diese Persenning verhindert ein Einfrieren der Winde durch die Gischt. Das Gestell über die die Persenning gespannt wird besteht bei meiner Ahti aus 2mm Messingrohr und wurde zusammengelötet und an der Winde mit kleinen Schrauben festgeschraubt.


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Für die Antriebsmotoren der Winde habe ich eine Urform angefertigt. Von dieser Positivform habe eine Negativform erstellt und mir dann die benötigte Anzahl an Motoren aus Polymethylmethacrylat ( PMMA ) gegossen. Nach Montage der Motoren war die Ähnlichkeit zwischen dem Original und dem Modell wirklich verblüffend. Vor der Bugwinde befindet sich ein großer H-Poller. Dieser Poller besteht aus Kupferrohr und wurde von unten im Deck festgelötet. Auch hier habe ich darauf geachtet, dass so wenige Lötnähte wie möglich zu sehen sind.
Die Gondeln der Antriebe sind wie o.a. aus einem T-Stück der Sanitärabteilung. Leider ist dieser Durchmesser zu gering und ich mußte die Gondeln verkleiden. Diese Verkleidung besteht aus Epoxydharz und Glasfasermatte. Zuvor habe ich wieder eine Urform erstellt und die mit Glasfasermatte überzogen. Die Verkleidung ist mit einem Silikonkleber an die Gondel geklebt, damit sie zur Revision leicht entfernt werden kann.
Zusätzlich habe ich die Poller am Schanzkleid, Abgasrohre, "Dachrinnen" und diverse andere Kleinteile angefertigt.


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Nach Abschluß dieser Arbeiten began ich die Öldruckleitungen an den Winden herzustellen. Aus den Plänen ging leider der Verlauf und der Durchmesser der Leitungen nicht hervor. Ich musste mich deshalb auf meine Fotos verlassen. Zusätzlich war Jarkko so freundlich noch ein paar Aufnahmen extra für mich anzufertigen. Anhand der Fotos konnte ich nun die Messingdrähte biegen und in der richtigen Position auf der Windengrundplatte festlöten. Viele der Ölleitungen sind mit Schläuchen verbunden. Um diese Schläuche herzustellen habe ich Schrumpfschlauch auf Messingrohr mit dem passenden Außendurchmesser geschoben. Nach dem Schrumpfen habe ich das Messingrohr entfernt und die Schläuche auf die Messingdrähte an der Winde geschoben. Weiterhin habe ich zwei Bremsen für die Kettennüsse hergestellt. Dazu habe ich zwei Scheiben aus Platinenmaterial ausgeschnitten und auf die Kante einen Streifen Messingblech gelötet. Der Spillkopf an der Steuerbordseite der Bugwinde ist ein Messingdrehteil.
Die AHTI hat gleich neben der Heckwinde einen Marinekran von Palfinger. Die Firma Palfinger hat mir einige Zeichnungen zur Verfügung gestellt. Die Kranteile habe ich aus Messingblech ausgeschnitten und zusammengelötet. Für die rechtwinklige Ausrichtung der Teile vor dem Verlöten nutzte ich einen Aluwinkel.


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Der Kran auf der AHTI ist schon etwas ganz besonderes. Es handelt sich hierbei um einen Knickarmkran. In der Staustellung befindet sich der Kran zusammengeklappt auf der Steuerbord-Seite gleich zwischen der Heckwinde und dem Niedergang zum Achterdeck. Der Kran hat im oberen Kranteil sechs Auszüge. Auch diese Auszüge sind alle komplett aus Messingblech hergestellt. Die Druckzylinder sind aus Messingrohr und wurden an den Kopfteilen der Auszüge festgelötet. Die Druckleitungen bestehen aus dünnem Messingdraht. Das Fundament des Krans ist ein Stück Messingblech zu einem Rohr gebogen. Das untere Kranteil befindet sich auf einer Platte aus Platinenmaterial, die mit 36 kleinen Schrauben mit dem Fundament verschraubt ist. An dem Fundament befindet sich auch zusätzlich noch die Aufnahme für den Schlepphaken. Der Kran ist zwar in allen Gelenken beweglich wird aber nicht fernsteuerbar ausgeführt. Das Gewicht des oberen Auslegers allein beträgt ca. 800g. D.h. diese Gewichte lassen sich nur mittels eine Ölhydraulik bewegen. Die Preise für solch eine Einrichtung sprengen aber bei weitem mein Budget. Mittschiffs neben dem Kran ist eine Auftrommelhilfe für den Schleppdraht. Auch das Grundgerüst dieses Teils ist aus 1,5mm Platinenmaterial. Die Stangen auf denen der Schlitten hin und her läuft sind aus Edelstahl, um ein Rosten zu verhindern. Der Schlitten besteht auch aus Platinenmaterial und einer Sammlung von Messingrohren verschiedener Durchmesser. In der Zwischenzeit habe ich begonnen die Lüfter hinter dem Schanzkleid herzustellen. Hier habe ich nicht das gewohnte Material verwendet. Die Boxen auf den Lüftern sind aus kleinen Stücken Polystyrol und die Klappen an den Boxen sind aus sehr dünnem Alublech. Die Halterungen für die Rettungsringe bestehen allerdings dafür wieder aus Messingdraht und Messingblech und wurden direkt an die Schanzkleidstützen angelötet. Inzwischen habe ich nach einem Baustopp von ungefähr einem Jahr wieder Zeit gefunden etwas an der Ahti zu machen. Bei der Vormontage des Kranfundamentes ist mir aufgefallen, dass ich nicht wie geplant die schon vorhandene Devcksöffnung nutzen kann. Das führte dazu, dass ich in die Öffnung rundherum einen Streifen Platinenmaterial engeklebt habe. Nun wird die Decksöffnung auf dem Achterdeck so weit verkleinert, dass ich das Kranfundament fest am Oberdeck festlöten kann.
Nun musste ich mich endlich um den "Maschinenraum" kümmern. Die Antriebe für die Lenkung liegen nun schon fast 1,5 Jahre bei mir im Schrank und warten auf den Einbau. Etwas schwierig war hierbei der Einbau, denn der Winkel musste die gleiche Größe haben, wie der Winkel der Antriebsgondeln. Auch darf der Antrieb nicht verkantet werden, da der Zahnriemen beim Lenken sonst von der Scheibe rutscht. Nach ca. 2 Stunden war dann auch diese Arbeit erledigt. Als nächstes sind nun die Motoren dran. Im Anschluß kann ich endlich den Antrieb im Wasser testen. ......jetzt fehlt nur noch das passende Wetter!!!


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Nach der Geburt meines Sohnes musste ich mein Bastelzimmer räumen und in ein Kinderzimmer umbauen. Die Ahti wanderte erstmal in die Scheune. Da ich auf absehbare Zeit sicher nicht die Zeit und die Räumlichkeiten für den Weiterbau haben werde, bot ich das Modell als Rohbau auf tugboats.de zum Verkauf an. Im Frühjahr 2010 bekam ich eine Anfrage aus Schweden, ob ich das Modell als Austellungstück ( ohne Technik ) fertigbauen könnte. Schnell wurden wir uns handelseinig, denn der Interessent hatte vorher auch schon meine Elizabeth und meinen ASD 3111 Pawlina gekauft. Ich habe die Ahti dann bis Ende Juni 2010 fertiggestellt. Anschließend wurde das Modell dann in einer riesigen Kiste per LKW nach Schweden gebracht. Dort wird sie in einer maritimen Daueraustellung in einem Schloß in der Nähe von Stockholm zu besichtigen sein. Im Anschluß findet sich noch eine Sammlung von Fotos während des Baues und nach Fertigstellung.


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